Sir Robert Hadfield Mangan Çeliği

İngiliz Metalurjist Sir Robert Hadfield 1882 yıllında %1,2 oranında karbon (C) ve %12 oranında Manganez (Mn) içeren alaşımı 1000 °C de ısıtıp ardından su ile söndürerek keşfettiği çeliğe Hadfield adını vermiştir.

1970 yılında Norveçli Raufoss Manganez oranını %19, Karbon oranını da %1,45’e çıkararak daha yüksek darbe dayanımı ve aşınma mukavemeti elde etmiştir.  Hadfield austenitik manganlı çeliğe günümüzde %1,5- 2.5 Cr, %0,9-1.8 Molibden (Mo), %3-4 Nikel (Ni) gibi elementler eklenerek de kullanılmaktadır.

Hadfield’in östenitik manganlı çeliği madencilik endüstrisinde kullanılan makineler de, taş ocakçılığı, hafriyat, çelik üretimi, demir yolları, beton mikserleri, kaya ve cevher kırıcılar, kömür kırıcılar, bilyalı değirmenler, öğütücüler, ufalayıcılar, kil değirmenleri, vinçler, hendek açma makineleri, pik döküm makinaları, taşlama makineleri, eleme aparatları gibi iş makinalarının aşınma ve darbeye maruz kalan kısımlarında bileşim ve ısıl işlemlerde küçük revizyonlar yapılarak kullanılmaktadır.

Kimyasal Kompozisyon (%)	C	Ve	Mn	P	S	cr	ay	Ni
GX120Mn13	1.05-1.15	0.3-0.9	11-14	Maks. 0.06	Maks. 0.045	–	–	–
GX120MnCr13-2	1.05-1.35	0.3-0.9	11-14	Maks. 0.06	Maks. 0.045	1.5-2.5	–	–
GX120Mn18	1.05-1.35	0.3-0.9	16-19	Maks. 0.06	Maks. 0.045	–	–	–
GX120MnCr18-2	1.05-1.35	0.3-0.9	16-19	Maks. 0.06	Maks. 0.045	1.5-2.5	–	–
GX120MnNi13-3	1.05-1.35	0.3-0.9	11-14	Maks. 0.06	Max045	–	–	3-4
GX120MnMo13-2	1.05-1.35	0.3-0.9	11-14	Maks. 0.06	Maks. 0.045	–	–	1.8-2.1

                   Çeneli Kırıcı malzemelerinden çeliklerin kimyasal kompozisyonları

GX120MnCr18-2 malzemesinin ısıl işlemden sonra sertliği 290HB olup standart Hadfield çeliği olan GX120Mn13 malzemesinin ısıl işlemden sonra sertliği 205 HB’dir. GX120MnCr18-2 çeliğinin aşınma ömrü standart Hadfield çeliğine göre %20 daha fazladır.

Ugur Makina bir çok konkasör, kırıcı imalatında bu malzemeyi kullanmaktadır.

Kırma Eleme Tesisinde Temel Kırma Prensipleri

Madencilikle ortaya çıkarılan cevhere kullanım alanına göre boyut küçültmesi yapılmalıdır.

Mostradan çıkarılan tüvenan malzemenin farklı boyutlar da küçük parçalara ayrılması işlemine kırma denir. Kırmanın gerçekleşebilmesi için tüvenan malzemeye dıştan uygulanacak darbe, makaslama, baskı veya kesme şeklinde bir kuvvet uygulanarak ebadının küçülmesi sağlanır. Bu küçülmeyi sağlayacak mekanik güce sahip ekipmanlara ise kırıcı veya konkasör denir.

Darbe yöntemiyle kırma yüksek hızda hareket eden kayacın sabit bir makine elemanına çarpmasıyla oluşur. Yatay milli kırıcılar , dik milli kırıcılar ve çekiçli kırıcılar ile sağlanmaktadır. Sıkıştırma yöntemiyle kırma biri sabit diğeri ise hareketli iki yüzey arasındaki basınçla gerçekleşir ve çeneli kırıcılar ve konik kırıcılar ile  sağlanmaktadır.

Kırma Eleme Tesisinde Kulllanılan Ugurmak Besleyiciler ağır şartlarda, aşındırıcılığı yüksek malzemeyle çalışmaya uygun olarak uyarlanabilir şekilde üretilmiştir. Besleyiciler hazneye dökülen taşların yaptığı darbelere dayanabilecek mukavemette üretilir ve taban yanlarında aşınmaya karşı özel saclar kullanılır.

Aşağıda, uygulamanıza hangisinin uygun olduğunu belirlemenize yardımcı olmak için besleyici çeşitlerini özetledik.

Titreşimli Besleyiciler

Primer kırıcılara kaya vb. iri malzeme beslemekte kullanılırlar. Titreşimli besleyiciler dayanıklı gövdeye sahiptirler. İçine boşaltılan tüvenan malzemenin darbesini kaldırabilecek dayanıklı hazneye ve şaseye sahiptirler. Titreşimli Besleyicilerin üzerinde kullanılan bunkerlerin hazneleri 10 metreküpten 100 metreküpe kadar çıkabilir.

Hazneye dökülen malzemenin istenilen yere beslenmesi için kullanılan besleyicilerdir. Vibrasyonlu besleyiciler vibrasyon motorları veya dişli kutulu eksantrik ağırlıklı mekanik tahrik sistemleri ile tahrik edilir. Titreşimli besleyiciler de titreşime dayanıklı saclar kullanılmalıdır.

Paletli Besleyiciler

Primer kırıcılara, malzeme beslenmesinde, en zor şartlarda kullanılabilen ağır hizmet tipi besleyicilerden biriside Paletli Besleyicilerdir.. Paletli makineler de kullanılan yürüyüş takımının, düşük devirli bir planet redüktör veya paralel milli ya da ayna mahrutili sandık redüktör ile tahrik edilir. Tahrik mili, çift taraflı tahrik dişlisi merkezinden bağlıdır. Tahrik dişlisi dönüşü ile, palet zincirlerini dolayısı ile paletleri yürüterek, Apron besleyici üzerindeki malzemeyi/cevheri götürür. Palet, yüksek manganlı döküm olduğundan aşınması zordur. Dolayısı ile en zor şartlarda kullanılırlar Paletli besleyiciler, kırılan malzemenin toprak veya kil içermesi sonucu nemin de etkisiyle yapışkan hale gelmesi durumunda primer haznelerde kullanılan besleyicilerdir. Güçlü yapısı ve palet sistemi sayesinde beslenen malzeme ne kadar kirli ve yapışkan olursa olsun besleme problemi yaşanmasını engeller. Bu nedenle yüksek kapasiteli (400 TPH ve üzeri) tesislerde tercih edilir.

Wobbler Besleyiciler

Wobbler besleyiciler kırılacak malzemenin aşırı nemli, yapışkan, ıslak  ve topraklı olması durumunda Primer kırma işlemi öncesinde hammaddenin kırıcıya temiz ve düzenli akmasını gerçekleştirmek için kullanılan besleyicidir. Birbiri ile senkronize çalışan, eksantrik miller ve eliptik parçalar üzerinde ilerleyen hammadde hem dönme hem de düşmenin etkisiyle yüzeyine yapışık olan topraklı malzemeden ayrılarak daha temiz ve düzenli  ilerlemektedir.

Bantlı Besleyiciler

Ara ürün bunkerleri altında kullanılan, konveyör bantlı besleyicilerdir. Bant lastiğinin dönüşü tamburu çeviren düşük devirli yüksek torklu redüktör ile sağlanır. Redüktör devri, yine, frekans konverte yardımı ile değiştirilebilir. Bantlı besleyicide olası yırtılmalar veya üzerindeki yükün azaltılması için besleyici ile bunker arasına iğneli veya doğrusal kapaklı klape konulmalıdır. Besleme kapasite, besleyici genişliği ve hızına bağlıdır. Konik kırıcı ve dik milli kırıcı gibi düzenli beslemenin şart olduğu makinalarla birlikte kullanılırlar.

Tüm Besleyicilerimiz ile ilgili detaylı bilgi almak ve teklif istemek için Besleyiciler Sayfamızı Ziyaret Edebilirsiniz.

UĞURMAK Darbeli Kırıcı 100-5000 kg ağırlığında parçalar içeren malzemeler darbeli kırıcılar için idealdir. Bu kırıcılardaki besleme oluğu, beslenen malzemenin kırıcı paletlerine teğet olarak makineye gireceği şekilde tasarlanmıştır.
Uğur Makina’nın ürünleri arasında yer alan CDK ve SMK tipi darbeli kırıcılarda bu tasarım yöntemi kullanılmaktadır.     Okumaya devam et

Kırma Eleme Tesisinde Agrega Olarak Kullanılan Kayaçlar Nelerdir ?

Dünyada ve ülkemizde kırma taş ( agrega ) üretiminde kullanılan kayaçlar genellikle kalker- kireç taşı, dolomit, bazalt, andezit, granit ve dere malzemesi vb. ‘dir. Kayaçların jeolojik ve yapısal özelliklerinin birbirinden farklı olması nedeniyle tesiste kullanılacak ekipmanlar farklılık göstermektedir.

Kayaçların Mohs sertlik skalasındaki değerleri, Los angeles değerleri, kırılganlıkları, basınç dayanımları, kimyasal analizi vb. özelliklerine göre makine ekipman seçimi yapılır. Kireç taşı, kumtaşı, granit, bazalt vb. farklı kayaçlar için, aynı özellikte kırıcı aksam ve aksesuarları kullanılmamalıdır. Kalker için üretilen kırıcının dökümleri ve bazalt için üretilen kırıcının döküm ve aksamları farklıdır. Uğur Makina kayacın özelliklerine göre uygun aksamları geliştirerek imalatını üstlendiği kırma eleme tesislerinin işletme maliyetlerinin asgari düzeyde olması için çalışmaktadır. Örnek olarak kayaçlardan kalker ve bazalt için detaylar aşağıda açıklanmıştır.

Kalker (Kireç taşı ) ;

Sedimanter ( tortul ) kayaç grubuna dahildir. Kirecin ham maddesi olan kireç taşı veya kalker, genellikle kalsiyum karbonat (CaCO₃) dan oluşur. Genellikle beyaz renklidir. Mohs sertlik değeri 3- 3.5 civarındadır. Malzemeye yapılan XRF analizinden sonra Mg içeriğine göre dolomit olarak adlandırılabilir.  Sedimanter kayaçlar daha önce oluşmuş kayaçların parçalanması, taşınması, çökelme ortamlarında biriktirilmesi ve taşlaşmasıyla oluşabildiği gibi, geçmişte yaşamış organizma parçalarından da oluşabilir. Bu kayaç grubu genellikle tabakalı bir yapıya sahiptir. Kalker tesislerinde genellikle primer çeneli veya darbeli kırıcılar, Sekonder darbeli kırıcılar, tersiyer darbeli kırıcılar ve dik milli kırıcılar seçilerek talebe uygun tesisler tasarlanmaktadır. Kırıcı aksamlarında ( palet, astar vb. ) genellikle mangan alaşımlı dökümler kullanılmaktadır.

 

Bazalt ;

Magmatik kayaçlardan volkanik yüzey kayaçlar grubuna dahildir. Siyah renkte ve kesif yığınlar halindedir. Doğada kütle, damar ve akıntı halinde bulunur. Mohs sertlik değeri 5.5 – 6.5 civarındadır. Magmatik kayaç olması nedeniyle yüksek oranda silisyum içermektedir. Dolayısıyla aşındırıcılığı oldukça yüksektir. Bu sebeple kırıcı aksamlarında ( palet, astar vb. ) krom alaşımlı dökümler tercih edilmektedir. Bazalt tesislerinde sert ve aşındırıcı olması nedeniyle primer çeneli kırıcılar, sekonder konik kırıcılar ve sekonder çeneli kırıcılar, tersiyer kırıcı olarak da dik milli kırıcılar seçilerek talebe uygun tesisler tasarlanmaktadır. Ayrıca tüm tesiste aşındırıcılığın yüksek olması sebebiyle malzemenin akış yüzeyleri hardox astar ile kaplanmaktadır.

 

Konkasör Tesis Tasarımında Makine Ekipman Seçimi Nasıl olmalı?

Agrega üretiminde kırma eleme tesislerinin ekipman maliyeti yaklaşık olarak tüm maliyetin % 50′ sini oluşturmaktadır. Bu sebeple doğru ekipman seçimi, tesis tasarımın düzgün yapılması büyük önem taşımaktadır.

Tesis tasarımında makine ekipman seçimi yapılırken aşağıdaki detayların göz önünde bulundurulması gerekmektedir;

– Kırılacak malzemenin cinsi, sertliği, yoğunluğu, kırılganlığı, kimyasal içeriği, nemi, kil içeriği, kirlilik bypass oranı, besleme tane boyutu, tesis kapasitesi, alınacak ürün ebatları , şekli ( kübik-yassı ) ve gradasyonları vb.

Makine ekipman seçimi yapıldıktan sonra tesisin kurulacağı sahada yerinde keşif yapılır ve yapılan keşif sonrası en uygun tesis yerleşim planı çizilerek uygun bantlı konveyör yükseklikleri ve eğimi, oluk döküş yükseklikleri vb. durumlar belirlenir.

Kırma Eleme Yıkama Tesislerinin Önemi

Ülkemizde, sanayinin büyümesi ve kentleşmenin ilerlemesi ile birlikte inşaat faaliyetlerinin ( beton, çimento, asfalt, balast vb. ) gelişmesi  ve maden ham maddelerine ihtiyacın artması sonucu Kırma-Eleme Tesisleri ve ilgili ekipmanların kullanımı önem kazanmıştır.

Kırma Eleme Tesisleri, inşaat sektöründe kırma taş üretimi ( beton, çimento, asfalt, balast vb. ) ve maden sektöründe üretilen cevherin işlenmesi için kullanılan elektro-mekanik tesislerdir. Bu tesislerde üretilen malzemenin kalitesi ve maliyetinin dengede tutulabilmesi için tesis imalatının yapılmasında tecrübe ve bilgi birikimi gerekmektedir. Uğur Makina alanında uzman farklı meslek gruplarının ( makine, maden, jeoloji, inşaat, elektrik-elektronik, yazılım, işletme, iktisat, satış, dış ticaret vs. ) bir arada ve uyumlu çalışması sonucu kaliteli, verimli ve telebe uygun tesisler üretmektedir. Kırma eleme tesislerinin verimli ve kaliteli olmasının yanında müşterinin taleplerini tam olarak karşılayabilmesi için alanında tecrübeli kişilerce projelendirilmeli, makine ve ekipman seçiminde kırılacak malzemenin jeolojik – yapısal özellikleri incelenerek dikkate alınmalıdır. Tasarımı yapılan tesis detaylıca projelendirilip uzman kişilerce üretildikten sonra saha montajı yapılmalıdır.

Taş ocakları veya derelerden delme-patlatma ve/ veya direkt kazıcı yükleyiciler ile çıkarılarak tesise getirilen malzeme genellikle üç farklı kırma işlemine tabi tutulur. Birincil, ikincil ve üçüncül olarak adlandırılan bu kırma süreçleri sonucunda, malzeme eleklerden geçirilerek istenilen boyutlarda sınıflandırılır, malzemenin yıkanması gerekiyor ise yıkanır ve kırma taş (agrega) üretiminin son aşaması tamamlanmış olur. Elde edilen ürün yol yapımı için asfalt tesislerine, betonarme yapılar için ise beton santrallerine gönderilir.

Maden sektöründe ise kırma eleme tesisi boyut küçültmenin ilk devresidir. Maden ocağından çıkarılan delme-patlatma ve/veya direkt kazıcı yükeleyicilerle çıkarılarak tesise getirilen cevher; proses şekline uygun olarak yine üç farklı kırma işlemine tabi tutulur. Uygun eleklerden elenerek boyut küçültmesi yapılan cevher uygun prosese göre gerekli görülür ise kırma devresi sonrası öğütme devresine gönderilir.